QSB(Quality Systems Basic，质量体系基础)是上个世纪九十年代,由通用汽车的供应商质量管理部门在零部件供应商之间首先开展的一项质量改进活动。随着全球供应链战略以及低成本国家的汽车零部件的崛起,通用汽车已经把QSB的要求纳入供应商质量评估体系,要求其供应商必须建立QSB体系。

QSB(质量管理体系基础)为美国通用汽车公司(GM)的核心管理工具，是一套理论完备、可操作性强的体系，得到汽车供应链上很多厂商的认可和运用（例：Delphi、Continental、Mobis等）。QSB （Quality Systems Basic Plus，质量体系基础 ）是QSB的最新版本，从13个战略方向不断提升整个供应链质量管理水平。

QSB 核心要素之一：快速响应

快速反应是这样一个系统:

● 使用标准化的反应流程来应对重大的内/外部质量问题

● 使用标准的问题解决报告格式, 逐步培养问题解决原则意识

● 通过每日例会加强沟通和管理

● 采用目视管理方法展示重要信息

● 尽早尽快地从上游解决问题


QSB 核心要素之二：不合格品控制

可追溯性使得顾客能准确识别可疑产品，并便于遏制和召回。

1、召回：

● 保护终端顾客，不得遗漏任何车辆

● 限制召回车辆的数量

● 品牌形象

● 避免给用户造成无用的召回

● 在现场，限制资源

2、遏制：

● 帮助确定问题的准确范围

● 可用来确定，采用不合格品装配的车辆是否已经装运至经销商/终端顾客

● 确定适当的断点


QSB 核心要素之三：防错验证

● 验证岗位的目的是什么？

● 验证岗位就是检查你的工序是否提供你所要的产品。

● 验证岗位提供了一个通过报警系统来专注于顾客关注问题（PR&R 缺陷）的方法。

● 验证岗位也对频发的，低严重度不合格品提醒注意。（对顾客的危害：灰尘，橘皮脱落，等。）

● 验证岗位最终减少缺陷零件数量，改善厂内一次合格率，直通率，从而在为顾客提供更好产品的同时也降低了成本。

QSB 核心要素之四：标准化操作
消除浪费：

消除浪费是每个人的责任，在持续改进的企业文化中，通过日常工作来推进和参与消除浪费活动。持续改进是一个永不停止，永无尽头的过程。即使当过程是稳定的，业务计划的目标已经达到时，我们也应寻求进一步的提高改进之路，更上一层楼!


QSB 核心要素之五：培训
● 领导必须利用年度培训计划发展提高他们的员工(包括所有生产和支持部门员工) 对于新员工/新职位特别派遣的人员/临时员工，要有特殊的考虑

● 员工要有培训计划，培训计划基于评估需要（比如：组织目标，个人培训需求，执行计划等）

● 利用培训工具：

● 课程目标

● 计划和跟踪

● 柔性图（用以确认培训和评价培训需求）

● 培训考核

● 培训计划应包含以下领域：

● 健康，安全，环境

● QSB

● 技能培训

● 领导力培养

● 项目投产等特殊培训（如果适用的话）


QSB 核心要素之六：分层审核

● 过程分层审核提供了一套系统来：

● 验证操作是否符合文件规定的流程 

● 逐步建立纪律

● 促进沟通

● 改善总体质量

● 过程分层审核成为一个汽车行业的标准

● 过程分层审核应由制造部门主导。

● 质量和其他职能部门参与并支持过程分层审核系统。

● 过程分层审核是对控制计划和作业指导书的补充检查。

 
QSB 核心要素之七：风险降低
● 领导层必须支持 RPN 降低活动，为多功能小组的定期评审提供必要的资源。

● 多功能小组必须全面评审 PFMEA：

● 符合 AIAG 和顾客要求

● 要包含所有过程和控制，且正确无误

● 频度和探测度打分依据真实数据、并准确

● 针对各被动式 & 主动式活动的更新

● 必须建立高 (RPN) 风险降低机会项目清单。

● 必须使用措施计划或类似记录跟踪RPN 降低活动的进度。

●  必须验证纠正措施实施后新的频度和探测度打分，并计算 RPN。

● 应该实施逆向 PFMEA 过程。


QSB 核心要素之八：异物控制