一、每日工作清单
核心目标：确保生产连续性、及时处理异常、维持现场秩序
1. 班前准备
- 安全检查：提前10分钟到岗，检查设备运行、消防通道、危险源规避等。
- 交接班：与上一班交接生产进度、未完成工单、设备异常及物料短缺预警。
- 早会召开（10分钟）：
- 传达当日生产任务、安全提醒、复盘前日问题；
- 确认员工到岗状态，细化任务分配至每条产线。
2. 班中巡检
- 周期性巡检（每小时1次）：
- 检查设备参数（速度/温度/压力）、在制品堆积、员工操作规范性；
- 关注关键岗位、新员工操作及工序平衡。
- 异常响应：
- 轻微异常（如个别不良品）由员工自主处理并记录；
- 重大异常（如设备停机）启动安灯系统，主导根因分析。
3. 班后总结
- 数据记录：统计产量、不良品数、异常工时，形成日报表。
- 交接与6S：
- 交接未完成工单、设备待修项、物料预警；
- 监督员工按6S标准清理现场。
- 复盘与计划：
- 分析当日效率/质量问题，制定次日改善措施。
二、每周工作清单
核心目标：优化流程、提升团队技能、推进持续改进
1. 指标追踪与汇报
- 汇总周产量、良品率、OEE（设备综合效率）等KPI数据。
- 分析未达标原因，制定改进计划。
2. 团队管理与培训
- 多能工培养：更新技能矩阵图，安排轮岗或跨工序培训。
- 周例会：
- 讨论改善提案（如每周2条建议），评审QC小组活动成果。
3. 设备与工具维护
- 检查设备点检记录、工装夹具保养状态，预防性维护计划执行。
4. 物料与计划协调
- 确认下周物料到货情况，调整排产计划。
三、每月工作清单
核心目标：战略落地、系统优化、长期绩效管理
1. KPI考核与目标拆解
- 将企业战略拆解为班组级指标（如直通率、安全工时），分配至个人。
- 评估员工绩效，提出考核建议。
2. 精益改善推进
- PDCA循环：
- 总结月度改善项目（如SMED换模时间优化），验证效果并标准化。
- 5S评估：检查工具柜定位偏差（≤2cm）、物料区划线等标准化执行。
3. 资源与预算管理
- 审核月度物料消耗、异常工时成本，优化资源分配。
- 申报设备维修、培训等预算需求。
4. 人才梯队建设
- 制定下月轮岗计划，确保80%员工掌握跨工序技能。
- 组织班组长管理能力培训（如沟通技巧、问题分析工具）。
四、工具与方法支持
- 日常工具：5Why分析表、鱼骨图、安灯系统、OEE看板。
- 数据记录：生产日报表、异常工时追踪表、技能矩阵图。
- 精益工具：SMED快速换型、标准化作业（SOP）、Kaizen改善周。
关键提示
1. 二八原则：聚焦20%关键任务（如瓶颈工序、高频异常），避免琐事消耗精力。
2. 预防性管理：通过班前会、周期性巡检减少突发问题。
3. 员工赋能：授权多能工处理轻微异常，培养自主改善文化。
