1. 根据零部件对产品质量的影响程度，将零部件进行分类，一般可以分为三类：关键（核心）部件、重要零部件和一般零部件；针对零部件，又再细分关键要求和关键特性。

   
   

2. 详细、明确输出零部件的图纸、技术要求和试验、验收标准。

针对关键和重要零部件的供应商，做好供应商的调查评估工作，主要项目可包括：

1. 供应商的资质、基础设施、生产设备、技术（管理）人员水平、生产能力、质量控制模式调查与评价；

   
   

2. 供应商的主要客户了解，是否是行业优秀企业的供应商等。（特殊情况下，如开发周期较短，本条可做为主要评价依据）；

   
   

3. 技术对接工作，根据零部件的关键技术要求、关键质量特性，与供应商充分交流，识别加工制造过程中关键过程的质量控制方法，最好可以同步签订技术质量协议；（本过程决不能省，这个过程会很大程度决定后续产品质量和质量沟协调有效性）；

   
   

4. 同时更新检验标准；

   
   

5. 确定零部件标识。

1. 供应商根据约定，提交样品给公司，由器件选型工程师牵头，质量（检测）和生产（试装）共同参与，最后由项目经理确认符合技术、质量和装配要求，如需更改或调整，在本阶段与供方沟通改进；

   
   

2. 组织可靠性试验（或者是可靠性、破坏试验），由质量部配合可靠性工程师实施，试验次数原则上应至少达到一个产品生命周期使用次数。

   
   

3. 小批试用阶段，本阶段由质量部全程跟踪，记录零部件标识和整车产品编号，定期回访典型客户（可由工程服务中心支持实施，客户应具有代表性，能覆盖不同区域产品使用要求），确认产品质量状况。如条件许可，原则上至少跟踪一个产品生命周期；（同时可进行老化试验）。

经过上述阶段后，可以进行大批量使用。

1. 列入合格供方名单的供应商，原则上，不应变更供应商，如确需变更的，应对新供应商进行上述阶段确认后方可变更。

   
   

2. 在当前定购量少、产品变更多、定制产品多的现状下，与供应商建立长久合作伙伴关系，同种规格产品，尽量不要指定多家供应商。

   
   

3. 慎重采取价措施。

   
   

4. 质保能力不足，且小批试用阶段问题解决不彻底的供应商，坚决淘汰。

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