一、做好IATF16949:2016新版本与旧版本的差距分析-示例（局部）
8.5.1.3作业准备验证
组织应：
a）只要作业初运行、材料更改或者作业更改，应确保实施作业准备验证；
b）确保作业指导书可为准备验证人员所获取；
c）适当时，使用统计方法验证；
d）适用时，实施首、末件确认；适当时，应该保留首件以与末件比对；末件应该保留至谈过程的下一运行；
e）保留伴随准备验证和首末件确认中过程和产品的批准记录。
8.5.1.4停产后的验证
在计划内和计划外停产期之后，组织应确定并实施必要的措施，以确保产品符合要求。
二、IATF16949:2016通过PDCA循环做好过程识别
1、作业准备验证的时机：
1）新产品、新材料、新设备或新工艺首次生产；
2）换班次每班开始生产；
3）更换操作者；
4）更换、调整设备、工装后生产；
5）采用新标准生产；
6）设备、模具维修后。
2、作业准备验证的范围为：初始运行、材料更改、作业更改、长期停产后的重新启动或重大故障后的重新启动。
末件比较法：本方法适用于材料更改、作业更改、长期停产后的重新启动或重大故障后的重新启动。
3、停产验证的项目：人、机、料、法、环、测。
1）人：是指员工对待工作的态度及工作状态。
2）机：是指生产中所使用的设备、模具、工具等辅助生产用具。
3）料：是指物料，半成品、配件、原料、辅助品等产品用料。
4）法：法则，是指生产过程中所需遵循的规章制度。它包括：作业标准书，生产图纸，
检验标准，各种操作规程等。
5）环：是指环境，温度、湿度、清洁度等也会影响产品的质量
6）测：测量，是指通过仪器仪表对产品的尺寸、功能等进行检验。
4、停产及生产准备确认范围
a）新设计开发的产品在工艺定型前的首件；
b）不连续的批次生产 ，间隔一周后又恢复生产的首件；
c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；
d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；
e）材料发生更改后生产的首件；
f）合同（客户）要求指定的首件。
5、停产及生产准备确认的内容
a）首件生产所依据的技术说明、工艺文件、材料清单和检验标准是否正确、完整、协调、有效；
b）产品的物理特性、性能参数是否符合设计要求；
c）所用采购产品是否符合规定要求；
d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；
e）生产操作人员和检验人员是否具备资格和上岗证；
f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；
g）有客户要求的工序是否经客户签署认可。
6、停产及生产准备确认的步骤
a）技术部依据首件确认的范围确定产品的首件，编制首件确认目录，明确首件确认的项目、内容和要求，发送至生产部门；
b）生产部按照制作程序，完成首件的制作，并进行自检，对实测数据进行记录，首件生产完成后做好标记，提交到品质部检验；
c）品质部根据记录内容和检查结果，依据检验标准对首件进行初步判定，并做好相应标示，提交技术部；
d）技术部组织对首件进行最终判定，对首件不合格的项目进行分析、处理，并将处理意见提交部门主管（经理）审核，获批后将指令传达到生产部执行，品质部监督；
e）经确认合格的首件样品，应帖上“大货样”标签，由生产车间保存，作为各工序检验员检验产品的依据；
f）确认后产品不能满足技术、质量、客户的要求时，则作为不合格品处理，并依据不合格品控制程序执行。
g）若首件存在安全隐患或达不到设计的技术要求，技术部须组织相关部门召开总结、检讨会议，商讨新的解决方案；
h）讨论后形成书面结论，填写改善报告或工程变更通知单，并以内部联络单的形式下发至各相关部门；
i）首件确认形成结论的建议或改进措施，由技术部组织落实，品质部负责跟踪验证，确认后的相关数据记录，
分别交由品质部、生产部和技术部门存档；
j) 经首件产品确认合格后，生产科才能组织批量生产，不经首件确认的产品，不准成批生产。
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