管理特征
缺乏质量意识和专业知识；
缺乏经常性的的质量活动；
没有独立的质量管理部门（或人员）；
检查力量薄弱，且常受制于生产管理者；
“质量第一”只是定期的质量会议或质量月“一个口号”而已；
员工常把质量问题的责任归于检查人员；
质量指标没有被制定和分解。
质量与可靠性技术的应用
主要应用检验技术；
主要针对客户的抱怨制定有限的预防措施；
不了解使生产过程稳定的措施方法
质量业绩水平
不良率、废品率、返修率均很高；
过程能力指数Cpk没有测定。
管理特征
缺乏质量意识和专业知识；
对于质量的要求仅限于废品率、返修率；
高层管理层不参与质量活动，通常只介入重要客户抱怨的处理；
有指定的质量管理部门（人），但承担的职能主要是：搜集客户反馈和处理客户抱怨；
缺乏对各部门的指标考核和管理。
质量与可靠性技术的应用
主要应用检验技术；
主要针对客户的抱怨制定有限的预防措施；
不了解使生产过程稳定的措施方法。
质量业绩水平
不良率、废品率、返修率均很高；
过程能力指数Cpk没有测定。
管理特征
配备了必要的检查人员，主要通过检验保证产品质量；
有独立的品质保证部门，但职能与其他职能分离，常由品质保证部独立负责产品质量；
仅对生产部门进行了废品率和检查返修率指标分解和考核。
质量与可靠性技术的应用
主要应用检验技术；
主要针对客户的抱怨制定有限的预防措施；
不了解使生产过程稳定的措施方法
质量业绩水平
不良率、废品率、返修率均很高；
过程能力指数Cpk没有测定。
管理特征
主要通过检验保证产品质量；
有独立的品质保证部门，常由品质保证部门独立负责产品质量；
开始重视并开展质量管理的基础性工作，如：质量教育、质量分析、计量管理和标准化等；
仅对生产部门进行了废品率和检查返修率指标分解和考核。
质量与可靠性技术的应用
开始使用简单的数据分析技术，如：鱼刺图、帕拉图，但仅一般性地用于提高生产过程的质量；
开始分析生产过程中质量不稳定原因，并制定相应措施方法。
质量业绩水平
生产过程中的不良率、废品率、返修率开始降低；
过程能力指数Cpk<1.33。
管理特征
主要通过检验保证产品质量；
不时组织开展现场的质量改进活动，重视人、机、料、法、环和检验各要素的管理；
积极推进现场目视管理、5S管理和作业标准化管理；
有独立的品质保证部门，开始由品质保证部门和生产部门共同负责产品质量。
质量与可靠性技术的应用
诸如鱼刺图、帕拉图等QC手段在生产现场被推广使用；
能多方面分析生产过程中质量不稳定原因，并制定相应措施。
质量业绩水平
生产过程中的不良率、废品率、返修率开始降低；
过程能力指数Cpk<1.33。
