1. 目的
规范新供应商提交零部件或供应商提交新项目零部件流程，确保公司产品所使用零部件及材料皆能符合公司要求，以保证制程的相对稳定，获得稳定的产品以满足客户需求。
2. 适用范围
2.1 新零部件：第一次生产的量产零部件（通过计划下采购订单的零部件定义为量产零部件）；
2.2 转移零部件：已经有一个供应商量产，现在转移开发另一供应商，转移零部件不一定同时有要求交货的订单，时间比较充裕；
2.3 设计变更零部件：是有设计变更的零部件，此过程也包括供应商的产品设计更改或过程更改后的首批产品；
2.4 停止供货超过两年以上的零部件和材料，若要再次采购时，须重新做首件检验；
3. 术语和定义
FAI—First Article Inspection，意为首件检查
A.狭义FAI: 通常是指FAI检验报告，(尺寸检测、功能测试、外观检查)；
B.广义FAI的理解
1.包含：FAI报告、FAI承认文件、FAI承认样品、还包括FAI制程、设备、检具和产能；
2.包含新产品开发段的工艺管控、品质管控、生产管控；
3.侧重于品管，重点在工管、目标在生管；
4.对于OEM而言，FAI在于客户的承认；
4. 职责
4.1 品质管理部
4.1.1品质管理部负责供应商首件样品检验，并填写《样品检测报告》；
4.1.2初步审核供应商所提交的各类质量报告（包括测试报告和供应商提交的技术文件）；
4.1.3把检验结果和初步审核结论填写在《供应商首件确认报告》上；
4.1.4提交《供应商首件确认报告》至研发部进行最终确认；
4.2 研发部
4.2.1研发部负责提供所有首件检验零部件的图纸、技术要求/规范（有可靠性要求的零部件，需在技术要求/规范条款中明确之）；
4.2.2若标准件和目录件有特定的技术要求时，需定义标准件和目录件的首件检验的零部件,并提供相应的技术要求/规范；
4.2.3研发部最终批核供应商首件样品并在《供应商首件认可报告》上签字确认；
4.2.4研发部工艺科配合制造部进行样品的试制，并对试制中的工艺参数进行记录，为样品量产后编制过程作业指导书做准备；
4.3 采购部
4.3.1采购部负责把技术规范、图纸和供应商所需提交的技术文件等信息传递给供应商及协调供应商实施，并实施零部件样品报品质管理部检验；
4.3.2采购部仓库负责首件样品的接收、入库、储存、防护及发料
4.4 制造部负责配合按产品图纸和相关技术要求进行样品的试装和试验；
5. 作业内容
5.1 对外购零部件（非标准件和非目录件的零部件）首次使用时都需进行首件检验，研发部提供图纸、技术要求/规范，有可靠性要求的零部件，研发科需在技术要求/规范条款中明确此要求，并让供应商确认之；若现有外购零部件更换供应商时，也需要进行首件检验，合格后才能采购。如果有标准件和目录件有特定技术要求时，由研发科定义需要首件检验的零部件，并提供技术要求/规范；
5.2 采购工程师把需要提交的零部件图纸、技术要求/规范及《样品检测报告》和《供应商首件确认报告》传递至供应商，并要求供应商按规定填写《样品检测报告》和《供应商首件确认报告》；
5.3 供应商对照我公司提供的图纸、技术要求/规范逐一条款进行响应，并把响应结果反馈至我公司研发科，由项目工程师或研发经理确认这些技术文件，若有异议时，由供应商做出解答；
5.4 供应商依照图纸、技术要求/规范生产并提交首件样品，并将标识好的首件样品和《样品检测报告》、材质报告（有资质试验室的报告，顾客有要求时按顾客要求)和有关性能试验报告（有资质试验室的报告，顾客有要求时按顾客要求)等一起送至仓库，仓库收到首件样品后，将样品放置于“来料待检区”，同时通知品质管理部经理安排报检；若品质管理部经理发现供应商提供的资料不完整，由采购工程师负责向供应商索取。供应商在首件样品提交时，全尺寸测量报告与被测量样品（可编号）一一对应起来，供应商全尺寸测量至少5件，性能测试至少测量3件；
5.5 首件样品到达后，仓库通知品质管理部经理进行报检，品质管理部经理将收到的《样品检测报告》和《供应商首件确认报告》交IQC，IQC负责样品检验，并把样品检验记录填写于《样品检测报告》中，以及把样品检查的判定结果填写于《供应商首件确认报告》中，并反馈给品质管理部经理；
5.6 必要时，品质管理部从认可的零件中挑选1个封样，作好标识，保证帐/物/卡一致，全部首件样品的资料保存在采购部；
5.7 品质管理部经理初步审核供应商提交的首件样品《样品检测报告》、《供应商首件确认报告》、材质报告，然后传递至研发经理审核、批准，质保、采购经理签字确认。若有异议时，供应商通过电话、邮件或到我公司现场解答，必要时，需重新递交首件样品和各类测试报告等。如有其他要求，由采购工程师根据提出部门要求及时通知供应商；
5.8 若供应商提供的首件样品需要试装时，由研发经理确定抽查的检验及试验项目/试验方法/检测手段等，制造部配合按产品图纸和相关技术要求进行试装和试验，研发工程师、工艺工程师和质量工程师一起到生产试装现场进行确认，并对首件样品进行综合判断，质量工程师出具《首件样品试装报告》，并反馈给研发经理审核，若试装现场发现不合格时，由采购工程师立即通知供应商确认，并重新提交首件；
5.9 研发经理、工艺工程师和品质管理部经理等人员根据《样品检测报告》、《供应商首件确认报告》、《首件样品试装报告》和材质报告、性能试验报告及技术文件作出认可/不认可的结论，根据不合格的性质，判断是否可以有条件接受，并把认可结果填写于《供应商首件确认报告》中，必要时经顾客认可；
5.10 若供应商样品经过检验之后发现不合格，采购工程师立即通知供应商确认，并重新提交首件；
5.11 若首件样品是有条件接受时，供应商需在下次发货前把所有的不合格项都整改完毕；
5.12 供应商在得到上海湘俊认可或有条件认可后方可发货，未经认可而发出的产品将被退货，发生的所有成本都应由供应商支付；
5.13 （可选择）供应商在得到我公司首件样品认可后，依照我公司要求准备“PPAP检查清单”，并要求供应商在批量生产前提交《PPAP检查清单》至采购工程师，由采购工程师传递《PPAP检查清单》至品质管理部经理，由品质管理部经理审核，有异议时，供应商到我公司现场解答，必要时，需重新递交《PPAP检查清单》；
5.14供应商的产品设计更改或过程更改，需经过研发部确认，同意后方可进行生产，更改后的首批产品也需按照此程序执行，经过品质管理部首批FAI检验合格后，供应商才能提供后续产品；
5.15 FAI流程图
6 FAI零件检验和试验项目
附:1：FAI项目表
7 相关文件
<1> 《文件控制程序》
<2> 《质量记录控制程序》
<3> 《采购控制程序》
<4> 《零部件试验规范》
8 质量记录
<1> 样品检测报告
<2> 供应商零件首件确认报告
<3> 首件样品试装报告
<4> 样品采购需求单
