标准4.3.2 顾客特定要求（CSR)：

1. 哪些属于顾客特殊要求？

对于主机厂及一级供应链客户而言，以其提供的《顾客特殊要求手册》为准，部分主机厂《顾客特殊要求可以在IATF官网上进行下载，不同主机厂客户除特殊要求手册还会涉及其他特殊要求，如业内熟知各类主机厂提及的如Q1\QSB\QSB \BIQS\FORMAL Q\MMOG等；而对于二三级供应链客户而言，若其未能提供《顾客特殊要求手册》，应关注客户有无《供应商管理手册》、与其是否签署《采购通则协议》、《质量协议》要求。

2. 对顾客特定要求如何进行管理？

1）按照上述要求对所有汽车客户的特殊要求进行识别，建立客户特殊要求清单；

2）对客户特殊要求进行评价，至少每家客户应有一张特殊要求评估表，以CFT多方论证方法进行评价，明确目前自身在满足客户要求方面还存在哪些问题 ，类似于差距分析表；

3）建立顾客特殊要求与过程矩阵表，明确客户的特殊要求在COP、MP、SP哪些过程加以落地，严格来说，与过程对应，就是与文件对应，要求相关的体系文件构建时，应考虑客户特殊要求的实现。

4.1.1.2 产品安全

对于产品安全有关的产品和制造过程，企业应形成文件化的过程来进行管理，一张图看懂如何建立《产品安全管理程序》：

标准6.1.2.1 风险分析

1. 如何来识别公司的风险呢？

笔者认为应从三个层面（公司级、流程级、产品级)来对公司的风险进行识别，也就是过去经常说的大Q、中Q和小Q。

      公司级的风险可以借助SWOT及PEST等工具进行分析，从企业的内外部优劣势，从宏观经济、政治、人文、社会变更等各个层面寻找企业可能存在的风险与机遇，在这样一个快速迭代的时代，企业如何抓住战略发展机遇，规避经营风险。在老版标准中提到的经营计划，更多应该是公司级风险评估下的计划措施。

       流程级的风险可以通过原有的乌龟图或过程分析表来进行分析，从流程的输入、输入、人员、资源、方法和指标等各个方面进行可能的风险识别，然后通过类似LS风险矩阵评估法确定高风险项目，优先针对高风险的过程寻找更加有力的控制措施，以降低风险，相关的控制措施，应在流程文件中策划时加以考虑。并定期对残余风险进行再评估。

      产品级的风险一般在制造可行性评估过程中加以识别，新版标准对产品级风险除了技术工程可行性外，还要考虑产能的可行性。针对产品召回、产品审核、使用现场的退货和修理、投诉、报废及返工中吸取的经验教训，笔者认为还应回到流程级层面分析时加以关注。

什么是事态升级：

对产品缺陷要有合理的报警界限，达到界限时要进行问题升级，根据事态升级流程，对发生的报警要有响应（快速反应计划）。

两张图带你看懂事态升级管理流程

新版标准8.3.2.3 带有嵌入式软件产品的设计

随着新能源车及汽车微电子技术的不断发展，带有嵌入式软件的汽车产品越来越多，汽车智能化、无人驾驶技术等对软件的应用层级及软件成熟度有了一定的要求，从事嵌入式软件汽车产品制造厂商一方面需要通过对软件的静态和动态测式，来保证软件的可行性，另一方使用更多如ISO26262、CMMI或SPICE来对软件开发品质保证过程进行认定。

8.4.2.3 供应商质量管理体系开发

首先对供应商的质量管理体系开发，还是要遵循供方对质量的影响程度而定的，一般企业按照ABC分类法，对供应商进行等级划分，质量体系开发也重点放在A类供方的开发上，在过于老版标准对于A类供应商的质量管理体系开发，主要以供方通过ISO9001认证为第一阶段，而新版标准中更加强化如何推动供方通过IATF16949及客户指定的次级供应商质量管理体系，并明确一定的开发顺序，一张图带你看懂供应商质量体系开发过程：

8.5.1.2 标准化作业--操作指导书和目视标准

对于过去大部分现场SOP不规划的现象， 新版标准中提及要建立标准化操作指导书，还要包含操作员安全规划，这项工作在转版过程中有一定的工作量。而所谓的SOS标准化操作指导书，至少应包括：

-操作要求

-要素时间

-作业流程-顺序

-标准的在制造品库存

-Operation Cycle Time操作节拍时间

-Takt Time 节拍时间-客户的和实际的节拍时间

SOS格式参照下图

8.5.1.5 全面生产维护

提到全面生产维护TPM很多企业并不陌生，也有很多企业在推动TPM，新版标准中关于全面生产维护有几个概念要梳理清楚：

1）要明确周期检修与预防性维护、预测性维护的区别，在标准中对于预测性维护不同于老版标准的术语定义，更强调实时预测与快速响应。

2）维护绩效方面明确必须要对OEE，MTBF、MTTR三个指标进行统计，并输入到管理评审中去。

下面我们重点来看看什么是OEE：

全局设备效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。

OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：

OEE = 可用率 X 表现指数 X 质量指数可用率：

1）可用率=操作时间/计划工作时间

它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。
      计划工作时间一般是：总时间 - 法定假日 - 双休日 加班时间overtime - 计划非工作时间 planned stoppages
注：计划非工作时间，如公司成立纪念日休息，所在城市准备举办重大赛事要求固定时间停产，这些大多数都是不可抗拒，不可改善的因素。

      操作时间就是计划工作时间再减去生产上的停顿stoppages（比如机器突然坏了，突然电断了，没有原料供应，没有好用的刀具可换，换模，设备由于上游缺料或者下游满料停下line constraints 等原因，这些大多都是可改善的因素）

2）表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率

      表现性是用来评价生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
理想周期时间是根据设备的铭牌上的参数得来的，理想中的加工能力。它乘以生产数量，就是理想状态下，加工这么多产品需要的时间。
       但是实际的生产中会产生，比如设备空转，设备磨损导致的加工速度变慢，一些不需要维修人员介入的，能够自我调整的故障。这些都导致了实际的operating time要高于ideal operating time（ideal cycle time * total pieces）。
      performance这一项的关键是ideal cycle time的确认。很多人为了提高OEE的数值，把ideal cycle time写的很高，依据现场实测数据计算，这个是不合理的，应该理论设计数值计算，不应该考虑现场干扰因素。

3）质量指数=良品/总产量　　

      质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
      良品一定是一次通过的，返工的不算。报废的更加不算。这项是相对容易控制的，也是三个参数中能保持最高的参数。有人为了提高OEE数值，会把返工的也添加到里面去，这也是不合理的。

8.7.1.2&8.7.1.3不合格品和可疑品控制

1.新版标准对于可疑品的管理明显强化了

2. 新版标准增加了在制造人员的岗位技能培训中必须包含可疑品和不合格品遏制的培训

3.在不合格品和可疑品的标识与可追溯性上可以参考BIQS中关于报放和可疑/待处理品的标识要求：