一、每日工作清单

核心目标：确保生产连续性、及时处理异常、维持现场秩序

1. 班前准备

  - 安全检查：提前10分钟到岗，检查设备运行、消防通道、危险源规避等。

  - 交接班：与上一班交接生产进度、未完成工单、设备异常及物料短缺预警。

  - 早会召开（10分钟）：

    - 传达当日生产任务、安全提醒、复盘前日问题；

    - 确认员工到岗状态，细化任务分配至每条产线。

2. 班中巡检

  - 周期性巡检（每小时1次）：

    - 检查设备参数（速度/温度/压力）、在制品堆积、员工操作规范性；

    - 关注关键岗位、新员工操作及工序平衡。

  - 异常响应：

    - 轻微异常（如个别不良品）由员工自主处理并记录；

    - 重大异常（如设备停机）启动安灯系统，主导根因分析。

3. 班后总结

  - 数据记录：统计产量、不良品数、异常工时，形成日报表。

  - 交接与6S：

    - 交接未完成工单、设备待修项、物料预警；

    - 监督员工按6S标准清理现场。

  - 复盘与计划：

    - 分析当日效率/质量问题，制定次日改善措施。

二、每周工作清单

核心目标：优化流程、提升团队技能、推进持续改进

1. 指标追踪与汇报

  - 汇总周产量、良品率、OEE（设备综合效率）等KPI数据。

  - 分析未达标原因，制定改进计划。

2. 团队管理与培训

  - 多能工培养：更新技能矩阵图，安排轮岗或跨工序培训。

  - 周例会：

    - 讨论改善提案（如每周2条建议），评审QC小组活动成果。

3. 设备与工具维护

  - 检查设备点检记录、工装夹具保养状态，预防性维护计划执行。

4. 物料与计划协调

  - 确认下周物料到货情况，调整排产计划。

三、每月工作清单

核心目标：战略落地、系统优化、长期绩效管理

1. KPI考核与目标拆解

  - 将企业战略拆解为班组级指标（如直通率、安全工时），分配至个人。

  - 评估员工绩效，提出考核建议。

2. 精益改善推进

  - PDCA循环：

    - 总结月度改善项目（如SMED换模时间优化），验证效果并标准化。

  - 5S评估：检查工具柜定位偏差（≤2cm）、物料区划线等标准化执行。

3. 资源与预算管理

  - 审核月度物料消耗、异常工时成本，优化资源分配。

  - 申报设备维修、培训等预算需求。

4. 人才梯队建设

  - 制定下月轮岗计划，确保80%员工掌握跨工序技能。

  - 组织班组长管理能力培训（如沟通技巧、问题分析工具）。

四、工具与方法支持

- 日常工具：5Why分析表、鱼骨图、安灯系统、OEE看板。

- 数据记录：生产日报表、异常工时追踪表、技能矩阵图。

- 精益工具：SMED快速换型、标准化作业（SOP）、Kaizen改善周。

关键提示

1. 二八原则：聚焦20%关键任务（如瓶颈工序、高频异常），避免琐事消耗精力。

2. 预防性管理：通过班前会、周期性巡检减少突发问题。

3. 员工赋能：授权多能工处理轻微异常，培养自主改善文化。