SPC统计过程控制从内容上说包含两部分：一是计算过程能力指数，分析稳定的过程能力满足技术要求的程度，并对过程质量进行评价；二是利用控制图，分析过程的稳定性，对过程存在的异常原因进行预警。对异常原因的预警是保证质量和减少不良的关键环节，那么如何理解SPC中的异常原因，请看以下分析。

    在产品的生产过程中，根据来源不同，影响产品质量的原因可归结为5M1E（人员、设备、原材料、工艺方法、测量和环境）。但从产品质量的影响大小来分，又可分为偶然原因和异常原因两类。异常原因和偶然原因是两个相对的概念，要理解SPC中的异常原因就必然提到偶然原因。偶然原因是过程固有的，始终存在，对质量的影响微小，但难以除去。例如做面包。每次在做面包的时候，用同样的量具装面粉，量具里的面粉也不是每次绝对一样多，这种差别就是偶然原因导致的误差。异常原因则非过程固有，有时存在，有时不存在，对质量影响大，但不难除去。仍以做面包为例，如果烤出来的面包口感有显著差别，经检查发现是忘记加鸡蛋了，这种原因就是异常原因，深究下去，可能是鸡蛋断货、也可能是鸡蛋打在错误的容器里了等等。

    理解了SPC中的异常原因，那么如何发现异常原因的存在呢？异常原因通常引起质量的异常波动，1924年休哈特博士根据统计学原理设计出SPC控制图，并在图中设定相应的控制界限，当异常波动发生时，点子就会落在SPC控制图的控制界限之外。因此点子频频出界就可判定存在异常原因，操作人员应及时找出具体原因，采取措施消除异常，使生产过程重新进入稳定状态。

    通过以上分析，我们理解了SPC中的异常原因以及如何发现异常原因。异常原因是SPC统计过程中的主要监测对象，对异常原因的准确监测通常可以减少不良与返工，节省大量人工与原材料成本。因此，准确把控异常原因对SPC的使用者至关重要。