精益生产专注于持续改进，尤其是在工厂规划中采用适当的工具方法能有效减少浪费。在开始新的生产流程时，设计符合精益原则的工厂布局至关重要。以下是五大精益生产方法，它们不仅能在早期规划阶段帮助设计生产过程，也可以为后续的持续改进提供重要工具。
1.价值流设计VSM/VSD
在精益管理中，从供应商到客户的物料流动被称为价值流。必须特别关注物料流，因为物料不仅有价值，而且在每个流程步骤中都投入了资源，使其理论上越来越有价值。最后，这种价值必须得到客户的认可，客户仅会为真正增值的工序步骤买单。这一简单逻辑是整个精益概念的基础，所有不增值的内容都是浪费，并试图消除浪费。
价值流设计工具用于设计未来的工厂流程。首先基于产品族分析，关注价值最大的产品族。为该产品族定义了客户节拍时间（客户需求的节奏），流程中的所有步骤都需要满足节拍时间。这可以防止流程步骤之间的缓冲数量的积累，从而最小化在制品库存。所有供给流程（支流）必须服从于此。因此，原则上价值流设计决定了资源和生产的流动。
价值流设计的好处在于，生产工序流、物料流和信息流都呈现在一张大纸上，从中可以识别出工厂主要产品族层级的重要信息，这为工厂规划的工程师们提供了易于理解的数据模型。
然而，价值流设计并不替代整个工厂布局规划。因为一个价值流只是定义流程的维度和时间逻辑顺序。此外，多个价值流通常会争夺工厂的资源，还需要对公司内所有物料流进行聚合考虑，以便生成多种版本的布局规划方案。
2.KANBAN
“Kanban”一词源于日语。指的是卡片、板或文档。作为精益生产的方法，KANBAN在与丰田生产系统的结合中获得了重要性，在几乎所有制造公司的管理中广泛被认可。KANBAN的目标是将流通的库存量限制到最低。因为在精益管理中，库存被视为一种浪费，因为它占用了资金和空间而不增加价值。
KANBAN的运行原则很简单：每个KANBAN被分配有固定数量的物料，流通的KANBAN数量以信息载体或容器的形式固定。技术实现范围从简单的两箱原则到复杂的电子看板。
KANBAN（以及其他的物料控制方法）一方面决定了运输强度，另一方面决定了物料库存所需的空间，在进行物流规划时，这两个变量是必需的。必须为块状布局所需要的面积，和物料供应规划场地余量，并根据物料流的强度安排所有相关区域面积。
3.纸板工程
纸板工程是精益生产中的一种创新方法，通过简单、低成本的材料（如纸板或木材）模拟工作场所布局，帮助设计高效的生产流程。它强调员工参与，由实际使用工作站的员工亲自搭建和测试原型，确保设计符合实际操作需求。这种方法不仅提升了员工对新流程的接受度，还能通过实际操作发现隐藏的浪费和优化点。纸板工程的核心在于快速验证和迭代，避免高成本的试错，同时为工厂规划提供直观、灵活的设计方案，是实现精益生产目标的有效工具。
这一概念对工厂规划来说极具价值，因为员工真实的参与了工作场所的设计，提高了团队对精益解决方案的接受度。
4.意大利面图
意大利面图是一种强大的精益生产分析工具，用于追踪和记录人员、物料或信息在工作场所中的实际移动路径。其名称源于图表中错综复杂的线条，就像盘中的意大利面条一样。主要用于，识别和消除不必要的移动和运输浪费，优化工作场所布局和流程设计，量化各种活动的移动距离和频率。
5. 5S
5S是一种源自日本的工作场所组织方法，是精益生产的基础。它包含五个以S开头的日语词汇：
整理（Seiri）：区分必需品和非必需品，清除不需要的物品
整顿（Seiton）：物品摆放整齐有序，容易找到和使用
清扫（Seiso）：保持工作场所干净整洁，及时发现问题
清洁（Seiketsu）：将前三个S标准化，建立规范流程
素养（Shitsuke）：培养良好习惯，持续改进
在工厂规划的实施阶段，我们需要按照5S的原则来落实规划细节，尤其是产线线边设计，物料摆放（按照使用频率），通道（车间主通道，区域内部通道）等。
关于我们的五大精益生产方法的结论
上面提到的五种精益生产方法为在工厂规划阶段专注于精益流程提供了机会。当然，它们无法替代工厂规划中的专业知识，它们是一种补充。了解精益原则及其在精益管理中的实施对于每个布局规划师来说都是有用的。但同样，对精益管理者而言，了解工厂规划师的模型、方法和数据是有益的。因为当在车间发现的浪费源通过规划标准被消除时，企业持续的KAIZEN才能真正成功。
